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Digitale Gründung im Uhrenbau: Präzision auf Ackerland

News Digitale Gründung im Uhrenbau: Präzision auf Ackerland Für einen Schweizer Uhrenkonzern haben wir in Bulle (FR) rund 300 Schraubfundamente für ein temporäres Versorgungs- und Aufenthaltsgebäude verbaut. Die grösste Herausforderung:Ein dichtes Leitungsnetz. Jonathan Gors, Projektleiter bei z-part, erklärt, wie mit modernster Technik auf der Baustelle Zeit gespart und Risiken minimiert werden können. Präzision vom ersten Moment an: Rund 300 Schraubfundamente wurden aus CAD-Daten GPS-geführt abgesteckt und gesetzt, als exakte Basis für ein dreigeschossiges Versorgungs- und Aufenthaltsgebäude. „Mit der digitalen Erfassung liefern wir jederzeit belastbare Informationen und passen unsere Pläne unmittelbar an“, sagt Jonathan Gros, Projektleiter bei z-part. In Bulle im Kanton Freiburg entstand für einen Schweizer Uhrenhersteller ein dreigeschossiges Versorgungs- und Aufenthaltsgebäude mit rund 40 × 30 Metern Grundfläche, ausgelegt auf mindestens fünf Jahre Betrieb während der Bauphase der neuen Produktionsanlage. Besonderheit: Das Gebäude steht auf landwirtschaftlich genutztem Boden und wird nach Projektende unversiegelt an die Landwirtschaft zurückgegeben. Ackerland mit Höhendifferenzen Das Gelände wies auf kurzer Distanz Höhendifferenzen bis 1,5 Meter auf. „Wir haben bewusst auf Abtrag verzichtet, um den natürlichen Boden zu erhalten“, erklärt Gros. Stattdessen wurde eine 50 Zentimeter hohe Schotterschicht direkt auf den Acker gelegt, gleichzeitig als Arbeits- und Schutzlage. Der Baugrund entspricht den tragfähigen Böden der Region Bulle und bildet die Basis für rund 300 Schraubfundamente, die sich nach Projektende rückstandslos rückbauen lassen. Tragfähige Basis im Gelände: Eine Schotterschicht schützt den Ackerboden. Die unsichtbare Herausforderung Unter dem Baufeld liegt ein dichtes Netz technischer Leitungen, insbesondere im Bereich der späteren Küche, wo Lage und Einbautiefen präzise koordiniert werden müssen. Die Fundamente wurden in CADWORK modelliert, die Absteckdaten an EMLID-GNSS übertragen und das Leitungsnetz im Feld in Echtzeit visualisiert. Absteckpunkte wurden RTK-genau geführt. Bei Konflikten konnten Fundamentpositionen vor Ort verschoben werden, ohne kritische Trassen zu berühren. Das Herzstück des digitalen Workflows: Das Emlid-System, bestehend aus dem hochpräzisen Reach RS3 GNSS-Empfänger, dem Lotstab und der Emlid Flow App zur Steuerung. Das Emlid-System Im Feld kommt ein Multi-Band-RTK-GNSS-Empfänger (Emlid Reach) auf einem 2-Meter-Lotstab zum Einsatz. Die Stablänge ist in der App hinterlegt. RTK-Korrekturen werden über Mobilfunk empfangen und ermöglichen zentimetergenaue Positionen in Echtzeit. Auf dem Display wird der digitale Plan mit der Live-Position des Lotstabs abgeglichen. Bei drohenden Kollisionen zwischen geplanter Fundamentposition und Leitung wird der Punkt in der App verschoben und der neue Standort sofort abgesteckt. „Gerade in leitungsreichen Zonen sind Live-Sichtbarkeit und Genauigkeit entscheidend für Tempo und Sicherheit auf der Baustelle“, betont Gros. Millimeterarbeit trotz verdeckter Hindernisse: Die Montage der Längsträger auf den Fundamenten erfordert höchste Präzision, insbesondere über Zonen mit vielen unterirdischen Leitungen. Von Planung bis As-built Der Ablauf folgt einem digitalen Takt: Export der Absteckdaten aus CADWORK auf die GNSS-Geräte, Fixieren zweier RTK-gestützter Achspunkte, dazwischen schnelles Arbeiten mit Schnur. Nach dem Einschrauben werden alle Fundamente digital vermessen und dokumentiert. So entsteht ein vollständiger As-built-Datensatz mit realen Koordinaten und Abweichungen. Die Montage, einschliesslich der HEA-Längsträger, dauerte mit einem Team von fünf Personen rund zwei Wochen. Eingesetzt wurden Schraubfundamente mit Längen zwischen 2,6 und 5,0 Metern und zulässigen Lasten von rund 45 bis 100 Kilonewton zum Einsatz, ausgelegt für eine dreigeschossige Containerstruktur mit Gastronomie und Aufenthaltsflächen. Rückbau als Prinzip Nach Abschluss der Betriebsphase werden Schrauben und Schotterschicht entfernt. Der Boden bleibt unversiegelt und kann ohne Rückstände wieder landwirtschaftlich genutzt werden. Im Fokus stehen geringer Eingriff, ein sicherer Bauablauf und die Wiederverwendbarkeit der Komponenten. Ausblick: IFC-Bestandspläne für BIM-Integration Vorgesehen sind IFC-As-built-Pläne mit allen relevanten Fundament-Attributen: Typ und Querschnitt, zulässige Last, präzise GNSS-Koordinaten sowie lückenlose Rückverfolgbarkeit der verbauten Elemente. „Ziel ist, dass Auftraggeber die effektive Ausführung nahtlos in ihre BIM-Modelle übernehmen und als Grundlage für Standsicherheitsnachweise und verlässliche Dokumentation nutzen können“, sagt Gros. Innovation im Projektalltag z-part hat die Absteck- und As-built-Kette intern aufgebaut, CADWORK-Kompetenzen erweitert und den Workflow zwischen Planung, RTK-Absteckung und Dokumentation standardisiert. „Wir investieren gezielt in Werkzeuge und Know-how, um die Methode projektübergreifend einzusetzen“, erklärt Gros abschliessend. Sichern Sie sich noch heute Ihr kostenloses Beratungsgespräch! In diesem Gespräch erfahren Sie, wie wir Sie mit unseren Lösungen optimal bei Ihrem Bauvorhaben unterstützen können. Zum Beratungstermin

BFH-Studie: Wiederverwendung von Schraubfundamenten halbiert CO₂-Ausstoss

News Wiederverwendung als Strategie zur Reduktion von Treibhausgasemissionen: Beispiel von Schraubfundamenten für Temporärbauten P. Fuchs und A. Chabrelie: Institut für Baustoffe und biobasierte Materialien BFH, Biel Oktober 2025 Fundamente tragen wesentlich zur Gesamtumweltwirkung von Gebäuden bei und stehen daher im Fokus bei der Ökobilanzierung. Meist werden Fundamente in Stahlbeton ausgeführt. Jedoch gibt es auch andere Ansätze – wie zum Beispiel Schraubfundamente aus verzinktem Stahl. Eine Studie am Institut für Baustoffe und biobasierte Materialien der Berner Fachhochschule hat in einer Ökobilanzierung die herkömmliche Fundamentvariante in Stahlbeton mit der Variante aus Schraubfundamenten verglichen.  Dabei wurden die Fundamente bei drei realisierten Bauprojekten untersucht und die Ökobilanzierung über den gesamten Lebenszyklus gemäss EN 15804+A2 durchgeführt. Die drei Bauprojekte wurden mit Schraubfundamenten ausgeführt und zusätzlich von einem externen Bauingenieurbüro in Stahlbeton berechnet. Der Vergleich wurde jeweils über das gesamte Fundament gemacht, wobei die gleichen Anforderungen an beide Fundamenttypen gestellt wurden (Anzahl Punkfundamente und abzutragende Last pro Punktfundament). Emissionsminderung durch Wiederverwendung von Schraubfundamenten Welche der beiden Fundamenttypen geringere Treibhausgasemissionen aufweist, hängt von der Menge der Rohstoffe ab und variiert zwischen den drei analysierten Projekten. Die Resultate zeigen zudem einen positiven Effekt auf die Umweltwirkungen beim Einsatz von wiederverwendeten Schraubfundamenten. Zur Vergleichsstudie zwischen Beton- und Schraubfundamenten wurde bereits ein Factsheet publiziert (Link im Anhang). Der vorliegende Kurzbericht geht daher hauptsächlich auf die Wiederverwendung der Schraubfundamente ein. Abbildung 1: Einbau der Schraubfundamente beim Schulhausprovisorium in Regensdorf. Bei einem der drei untersuchten Projekte (Schulhausprovisorium in Regensdorf, Abbildung 1) wurden die Auswirkungen von wiederverwendeten Schraubfundamenten auf die Treibhausgasemissionen untersucht. Dabei zeigte sich, dass wiederverwendete Schraubfundamente tiefere Treibhausgasemissionen verursachen als neue Schraubfundamente. Dank des Einsatzes von 75 % gebrauchten Schrauben konnten die Treibhausgasemissionen für das gesamte Fundament von insgesamt 18’000 kg CO2-eq. auf fast die Hälfte mit 9’229 kg CO2-eq. reduziert werden. Abbildung 2 zeigt die Reduktion an Treibhausgasemissionen durch den Einsatz von wiederverwendeten Schraubfundamenten beim Schulhausprovisorium in Regensdorf. Abbildung 2: Vergleich der Treibhausgasemissionen beim Fundament des Schulhausprovisoriums in Regensdorf mit unterschiedlicher Quote an eingesetzten wiederverwendeten Schraubfundamenten (theoretisches Projekt mit 0 % und realisiertes Projekt mit 75 %). Die Reduktion erfolgt dabei ausschliesslich bei der Rohstoffgewinnung (A1), dem Transport der Rohstoffe zur Produktion (A2) und der Herstellung der Schraubfundamente (A3). Durch das Wiederverwenden von gebrauchten Schrauben kann in diesen Modulen auf die Herstellung von neuen Schrauben verzichtet werden. In dieser Studie werden die restlichen Module durch den Einsatz von wiederverwendeten Schraubfundamenten nicht beeinflusst (Transport zur Baustelle A4, Einbauprozess A5, Rückbau C1 sowie Transport, Abfallbehandlung und Deponierung C2-4). Da die gebrauchten Schrauben für das Schulhausprovisorium in Regensdorf eine ausreichende Qualität aufwiesen, entfielen Aufwände für deren Instandsetzung. Technische Eignung, Bilanzierung und Grenzen Schraubfundamente eignen sich aus technischer Sicht sehr gut für eine Wiederverwendung: sie sind einfach und in der Regel zerstörungsfrei rückbaubar. Schraubfundamente können insbesondere bei einer kurzen Einsatzdauer, zum Beispiel bei Temporärbauten von Schulanlagen oder Bürogebäuden, ohne eine Instandsetzung in weiteren Bauprojekten wiederverwendet werden. Wie diese Ökobilanzierung zeigt, können die Treibhausgasemissionen mit dem Einsatz von wiederverwendeten Schraubfundamenten deutlich gesenkt werden. Damit wird die energieintensive Herstellung von neuen Stahlschrauben vermieden. Eine Anrechnung dieser Gutschrift innerhalb der Systemgrenzen einer Ökobilanzierung erfolgt ausschliesslich dann, wenn gebrauchte Schraubfundamente eingesetzt werden – nicht jedoch, wenn neue Schraubfundamente lediglich das Potenzial zur Wiederverwendung am Ende ihrer Nutzungsdauer aufweisen. Die vorliegenden Erkenntnisse basieren auf den Berechnungsgrundlagen zum Schulhausprovisorium Regensdorf und können unter anderen Bedingungen anders ausfallen. So könnte die Reduktion von Treibhausgasemissionen bei der Wiederverwendung von Schraubfundamenten kleiner ausfallen, wenn die Schrauben repariert oder zum Beispiel neu verzinkt werden müssten.    Link zum Beispiel von Lebenszyklusanalysen «Ground screw foundations»: https://www.bfh.ch/de/forschung/alle-dienstleistungen/dienstleistung-oekobilanz-lebenszyklusanalyse/ Sichern Sie sich noch heute Ihr kostenloses Beratungsgespräch! In diesem Gespräch erfahren Sie, wie wir Sie mit unseren Lösungen optimal bei Ihrem Bauvorhaben unterstützen können. Zum Beratungstermin

Nachhaltiges Bauen: z‑partner gewinnt SME EnterPRIZE

News Easy-Fundament GmbH gewinnt den SME EnterPRIZE Award für nachhaltiges Bauen Unser z-partner Easy-Fundament GmbH aus Jennersdorf (AT) wurde mit dem SME EnterPRIZE Award ausgezeichnet – einer europäischen Initiative der Generali-Gruppe, die kleine und mittlere Unternehmen ehrt, die Nachhaltigkeit als festen Bestandteil ihrer Unternehmensphilosophie leben. Das burgenländische Unternehmen setzt voll und ganz auf auf Schraubfundamente und ist damit äusserst erfolgreich. „Wir glauben an eine Bauweise, die Ressourcen schont und in Kreisläufen denkt. “Der Gewinn des SME EnterPRIZE motiviert uns, noch mehr Kundinnen und Kunden für einen bewussten Umgang mit Fläche, Energie und Materialeinsatz zu begeistern“, erklärt Stefan Meitz, Inhaber der Easy-Fundament GmbH. Nachhaltig bauen ohne Beton Beworben hat sich Easy-Fundament mit dem innovativen Fundamentkonzept, das ressourcenschonendes und flexibles Bauen ermöglicht. Durch den vollständigen Verzicht auf Beton, die Möglichkeit der Wiederverwendung und eine präzise elektronische Drehmomentüberwachung beweist das Unternehmen, dass Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit perfekt vereinbar sind. Die Jury würdigte besonders den praktischen Beitrag zur Reduktion des ökologischen Fussabdrucks sowie den konsequenten Kreislaufgedanken. Blick nach Brüssel Im November wird Stefan Meitz das Unternehmen beim europäischen Finale des SME EnterPRIZE Awards in Brüssel vertreten. „Ich freue mich darauf, dieses innovative Konzept auf europäischer Bühne zu präsentieren und mich mit anderen Unternehmerinnen und Unternehmern auszutauschen, die Verantwortung übernehmen und den Wandel aktiv mitgestalten“, so Meitz. „Ein besonderer Dank gilt dem gesamten Easy-Fundament-Team sowie den Partnerbetrieben, die den Weg von Anfang an mitgetragen haben”.„Unsere Vision bleibt klar: Wir wollen Bauen neu denken – effizient, nachhaltig und im Einklang mit der Umwelt“, betont Meitz abschliessend. Sichern Sie sich noch heute Ihr kostenloses Beratungsgespräch! In diesem Gespräch erfahren Sie, wie wir Sie mit unseren Lösungen optimal bei Ihrem Bauvorhaben unterstützen können. Zum Beratungstermin

Solarcarports in Niederösterreich: Technik, Tiefe und Teamwork

News Schraubfundamente im Praxistest: Solarcarport-Projekt in Niederösterreich Südlich von Wien wurde auf dem Parkplatz eines Shoppingcenters eine der grössten Solarcarport-Anlagen der Region gebaut. Für die Gründung kamen 160 Schraubfundamente der V114-Serie zum Einsatz. Projektleiter Helmuth Grossmayer von z-build berichtet, wie das Projekt ablief und welche technischen Herausforderungen es zu meistern galt. Baugrund: Tiefer als üblich „Das Gelände war ursprünglich ein Teichgebiet, das im Lauf der Jahre immer wieder aufgefüllt wurde“, erzählt Grossmayer. „Dadurch war der Boden wenig tragfähig und die Bodenpressung gering.“ Normalerweise reichen bei vergleichbaren Projekten etwa 2,20 Meter Fundamenttiefe. Hier mussten die Schraubfundamente im Schnitt 4,90 Meter in den Boden – also mehr als doppelt so tief wie üblich. Möglich war das nur, weil die Fundamente verlängerbar sind. Tragfähigkeit: Drehmoment als Schlüssel Ob der Boden die geplante Last aufnehmen kann, wurde direkt beim Einbau geprüft. Grossmayer erklärt: „Wir machen Vorversuche und messen beim Eindrehen das Drehmoment – also wie viel Widerstand der Boden der Schraube entgegensetzt. Für die Last, die wir brauchen, muss ein bestimmter Wert erreicht werden. “Das sagt uns, wie tief wir gründen müssen.“ Als Faustregel gilt: Wer 5 Tonnen Last abtragen will, sollte beim Einbau etwa 5’000 Newtonmeter Drehmoment erreichen. Wird dieser Wert erst in grösserer Tiefe erreicht, müssen die Fundamente entsprechend verlängert werden.„Zusätzlich haben wir diverse Belastungsprüfungen gemacht, um sicherzugehen, dass die Schraube die gewünschte Last tatsächlich aufnehmen kann.“ Vor dem Bau: Belastungstest an einem Schraubfundament. So wird die Tragfähigkeit des Bodens vor Ort überprüft und dokumentiert. Umsetzung: Schnell trotz Asphalt Für das Projekt wurden 160 Schraubfundamente gesetzt – das ergibt etwa 100 überdachte Parkplätze. Die Bauzeit betrug rund zehn Tage. „Wir mussten nur kleine Bereiche im Asphalt öffnen, die Fundamente setzen und danach den Asphalt wieder verschließen. “Mit Beton wäre das viel aufwändiger gewesen“, so Grossmayer. Konstruktion: Stahltraverse zur Kraftübertragung Die Carports stehen auf Dreiergruppen von Schraubfundamenten.”Die drei Schraubfundamente wurden mit einer Stahltraverse miteinander verbunden. Bei der darin integrierten Standard-Schnittstelle erfolgte die Krafteinleitung der vertikalen Hauptstütze “, sagt Grossmayer. Die Stahlkonstruktion der Carports wird auf Schraubfundamenten montiert. Die minimalen Eingriffe in den Asphalt sind nach Fertigstellung kaum mehr sichtbar. Was bleibt vom Projekt? Für Grossmayer ist das Projekt ein gutes Beispiel dafür, was mit Schraubfundamenten möglich ist:„Es ist einfach ein schönes Vorzeigeprojekt – ein wirklich grosses Carport, gebaut auf bestehender Asphaltfläche und schwierigem Untergrund. “Und das alles ohne grossen Bodenaustausch oder massive Betonarbeiten.“ Die Nachfrage nach vergleichbaren Lösungen wächst, und ähnliche Projekte sind bereits in Planung. Grossflächige Solarcarports liefern nachhaltigen Strom und bieten gleichzeitig Schutz für Fahrzeuge – ein Gewinn für Umwelt und Nutzer. Möchten auch Sie mehr über den betonlosen Fundamentbau erfahren? Melden Sie sich jetzt für unsere kostenlosen Kurse an! Jetzt anmelden

Innovative GFK-Lösungen: Leicht, stabil und vielseitig einsetzbar

News GFK im Infrastrukturbau: Leicht, robust und vielseitig Glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK) ist im Infrastrukturbau auf dem Vormarsch. Was steckt hinter dem Material, und warum erweitert z-part ihre Kompetenz für modulare Bau-Lösungen? David Kaltenrieder gibt Einblicke in die Praxis – und erklärt, worauf es ankommt. Warum GFK? Die Vorteile auf einen Blick „GFK ist leicht, stabil und korrosionsbeständig – das macht es für viele Anwendungen im Infrastrukturbau attraktiv“, erklärt David Kaltenrieder. „Ein grosser Vorteil ist die Langlebigkeit: GFK benötigt kaum Unterhalt und bleibt auch bei schwierigen Bedingungen dauerhaft einsatzfähig. Zudem ist es elektrisch nicht leitend und lässt sich flexibel formen.“ Einsatzgebiete und Praxisbeispiel GFK kommt vor allem in der Bahninfrastruktur zum Einsatz: bei Bahnsteigaufgängen, Gitterrosten, Kabeltrassen, Stegen, Treppen oder sogar als Brückenelement. Besonders spannend ist die Kombination mit Schraubfundamenten, wie das SBB-Projekt in Möhlin zeigt: „In Möhlin haben wir erstmals GFK-Bauteile mit Schraubfundamenten kombiniert. Die Montage war schnell und unkompliziert, ohne schwere Maschinen oder aufwändige Fundamente. Das geringe Gewicht und die einfache Handhabung haben überzeugt – und der Unterhalt ist minimal“, berichtet Kaltenrieder. GFK-Bauteile im Einsatz: Das SBB-Projekt in Möhlin setzt auf leichte, langlebige und wartungsarme Lösungen. GFK-Bauteile im Einsatz: Das SBB-Projekt in Möhlin setzt auf leichte, langlebige und wartungsarme Lösungen. GFK-Bauteile im Einsatz: Das SBB-Projekt in Möhlin setzt auf leichte, langlebige und wartungsarme Lösungen. GFK-Bauteile im Einsatz: Das SBB-Projekt in Möhlin setzt auf leichte, langlebige und wartungsarme Lösungen. GFK-Bauteile im Einsatz: Das SBB-Projekt in Möhlin setzt auf leichte, langlebige und wartungsarme Lösungen. Was ist GFK eigentlich? GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) ist ein Verbundwerkstoff aus Glasfasern und einer Kunststoffmatrix (z.B. Polyesterharz). Die Glasfasern sorgen für Stabilität und Zugfestigkeit, das Harz schützt vor Umwelteinflüssen und gibt Form. Herstellung von GFK-Profilen Die Herstellung von GFK-Profilen erfolgt meist im Pultrusionsverfahren (Strangziehen). Dabei werden Glasfasern mit Harz getränkt, durch eine Form gezogen, erwärmt und ausgehärtet. So entstehen Profile mit hoher Massgenauigkeit und gleichbleibender Qualität. Das Pultrusionsverfahren – so entstehen GFK-Profile im kontinuierlichen Strangziehprozess. (Quelle: CTS) Was zeichnet CTS-GFK-Produkte aus? „Mit CTS-GFK können wir hochwertige, spezialisierte Lösungen anbieten. Die Produkte überzeugen durch exakte Oberflächenqualität, hohe Festigkeit und Beständigkeit gegen Chemikalien und UV-Strahlung“, so Kaltenrieder.Ein weiterer Vorteil: CTS bietet ein breites Lieferprogramm und kann auch kundenspezifische Lösungen umsetzen. Wirtschaftlichkeit und technische Vorteile von GFK GFK punktet nicht nur technisch, sondern auch wirtschaftlich: Die Lebenszykluskosten sind oft deutlich niedriger als bei klassischen Materialien wie Stahl. GFK benötigt weniger Instandhaltung, ist leichter zu montieren und überzeugt durch eine geringe Wärmeleitfähigkeit. GFK überzeugt im Vergleich zu Stahl durch geringere Gesamt- und Lebenszykluskosten sowie eine niedrige Wärmeleitfähigkeit. (Quelle: CTS) z-part und CTS: Partnerschaft mit Mehrwert z-part ist exklusiver Vertriebspartner für CTS-GFK-Produkte in der Schweiz und bietet auch in Österreich CTS-Lösungen an. „Gerade im Schweizer Markt ist die Nachfrage nach langlebigen, wartungsarmen und flexiblen Systemen gross – und genau das bieten wir mit CTS-GFK“, betont Kaltenrieder. Für wen lohnt sich GFK besonders? „Vor allem für Bahninfrastruktur, Wasserbau und überall dort, wo Korrosionsschutz, Flexibilität und ein wartungsarmer Betrieb gefragt sind“, sagt Kaltenrieder. Auch temporäre oder modulare Projekte profitieren von den Eigenschaften des Materials. Fazit & Ausblick GFK eröffnet neue Möglichkeiten im Bauwesen – besonders dort, wo klassische Materialien an ihre Grenzen stossen. Auch bei den CTS-GFK-Produkten gilt: Mit eigener Fachplanung, direktem Produktevertrieb und der Fähigkeit der Projektumsetzung verfolgt z-part einen umfassenden Ansatz und strebt so nach Einzigartigkeit. Möchten auch Sie mehr über den betonlosen Fundamentbau erfahren? Melden Sie sich jetzt für unsere kostenlosen Kurse an! Jetzt anmelden

Nachhaltige Fundamentlösungen im Spitzensport: z-part.group bei der Ski-WM 2025

News Nachhaltige Fundamentlösungen im Spitzensport: z-part group bei der Ski-WM 2025 Bei der FIS Alpine Ski Weltmeisterschaft 2025 in Saalbach-Hinterglemm stand nicht nur sportliche Höchstleistung im Fokus. Ein innovatives Fundamentierungskonzept setzte neue Maßstäbe für Nachhaltigkeit bei Großveranstaltungen. Die z-part group, spezialisiert auf die Installation von Krinner Schraubfundamenten, war maßgeblich an der Umsetzung beteiligt. Die WM verfolgte explizit die UN-Nachhaltigkeitsziele und setzte auf ressourcenschonende Infrastruktur. Die von z-part installierten Schraubfundamente trugen dazu bei, indem sie – anders als Betonfundamente – keine dauerhaften Eingriffe in die Almlandschaft hinterließen. Als exklusiver Vertriebspartner für Krinner Schraubfundamente in der Schweiz und Österreich brachte das Unternehmen seine Erfahrung bei der Fundamentierung der Flutlichtanlagen ein. Doppelter Einsatz: Von Schladming nach Saalbach Das Projekt begann bereits im November 2024 in Schladming. “Wir installierten zunächst 110 Fundamente für den jährlichen Weltcup auf der Planai”, erklärte Helmuth Grossmayer, Projektleiter bei z-part group. “Im Dezember folgte dann Saalbach mit 144 Fundamenten für die WM.” Die Besonderheit: Die Beleuchtungsmasten aus Schladming wurden in Saalbach wiederverwendet, was die Effizienz des Projekts unterstreicht. Das Team bei der Arbeit: Helmuth Grossmayer (links) und Stefan Meitz vom z-partner Easy Fundament (rechts) während der Installation in Schladming. Herausforderungen im alpinen Gelände “Die größte Herausforderung war definitiv das Gelände”, erklärte Grossmayer. “Steile Hänge, gefrorener Boden und bis zu 40 cm Schnee machten die Installation zu einer echten Herausforderung.” Das Team installierte 144 Schraubfundamente für zwölf Beleuchtungsmasten. Jeder Mast benötigte vier Fundamente für die Standfestigkeit und acht weitere für die Abspannungen. “Die Zugkräfte von 9 Tonnen pro Abspannung waren beträchtlich”, fügte Grossmayer hinzu. Steile Hänge und Schnee: Die Installation der Fundamente in Saalbach stellte das Team vor besondere Herausforderungen. Umweltschonende Technologie im Einsatz Die Verwendung von Schraubfundamenten bot klare Vorteile gegenüber herkömmlichen Betonlösungen. “Wir konnten komplett auf Beton verzichten”, betonte Grossmayer. “Das bedeutet einen minimalen Eingriff in die Natur.” Die Fundamente wurden bis zu sieben Meter tief in den Boden eingedreht, was zwar zeitaufwendig war, aber eine hohe Stabilität sicherstellte. Nachhaltige Lösungen: Temporäre Strukturen ohne dauerhafte Eingriffe in die Natur.“ QUELLE: SCREENSHOT SRF Flexibilität als Trumpf Ein besonderer Pluspunkt: Die Fundamentierung für die Beleuchtungsanlage ist temporär. “Nach der WM wird die gesamte Installation rückstandslos zurückgebaut”, erklärte Grossmayer. “Im Mai wird hier wieder eine intakte Almwiese zu sehen sein.” Diese Flexibilität macht die Schraubfundament-Technologie interessant für verschiedene Grossveranstaltungen. Nachhaltigkeit in Aktion: Die Fundamente auf der Planai bleiben für zukünftige Weltcup-Rennen bestehen. Präzisionsarbeit unter erschwerten Bedingungen Die Installation stellte das Team vor logistische Herausforderungen. “Materialtransport im steilen Gelände, Arbeiten bei Minusgraden und die Notwendigkeit, bestehende Leitungen für Schneekanonen zu schonen – all das erforderte höchste Präzision”, so Grossmayer. Ein Team von sechs Spezialisten arbeitete über zehn Tage an der Installation. Präzise Montage trotz Schnee und Kälte: Ein Bagger im Einsatz bei den Arbeiten in Saalbach. Arbeiten bei Minusgraden: Gefrorener Boden und eisige Bedingungen stellten das Team vor besondere Herausforderungen bei der Installation der Schraubfundamente. Blick in die Zukunft Die bei der Ski-WM 2025 eingesetzte Technologie könnte auch für zukünftige Sportgroßveranstaltungen relevant sein. “Wir haben gezeigt, dass Spitzensport und Umweltschutz vereinbar sind”, resümierte Grossmayer. “Diese Lösung ist nicht nur für den Skisport interessant, sondern für alle Outdoor-Events, die temporäre Strukturen benötigen.” Nachhaltigkeit in der Praxis Das Projekt bei der Ski-WM 2025 demonstrierte eindrucksvoll, wie Schraubfundamente für temporäre Strukturen in sensiblen Umgebungen eingesetzt werden können. “Nach dem Event in Saalbach bauten wir alles wieder ab. Die Fundamente in Schladming bleiben für künftige Weltcups”, erklärte Grossmayer. “So kombinieren wir Flexibilität mit Langfristigkeit – je nach Bedarf des Veranstalters.” Die z-part group freut sich, mit dieser Lösung einen Beitrag zur nachhaltigen Durchführung von Großveranstaltungen leisten zu können. Möchten auch Sie mehr über den betonlosen Fundamentbau erfahren? Melden Sie sich jetzt für unsere kostenlosen Kurse an! Jetzt anmelden

Solar-Carports: Innovation trifft Nachhaltigkeit

News Solar-Carports: Innovation trifft Nachhaltigkeit Die Nachfrage nach Solar-Carports steigt stetig. Immer mehr Unternehmen erkennen das Potenzial ihrer Parkplatzflächen für die Energiegewinnung. Renommierte Marktforschungsinstitute wie Fortune Business Insights, eines der führenden Analyseunternehmen im Energiesektor, prognostizieren eine beeindruckende Entwicklung: Der globale Markt für Solar-Carports wird sich von rund 480 Millionen US-Dollar im Jahr 2024 auf über eine Milliarde US-Dollar bis 2032 mehr als verdoppeln. Diese dynamische Entwicklung wird vor allem durch steigende Energiekosten und verschärfte Klimaschutzauflagen getrieben. Dies bestätigt auch Max Zumstein, Geschäftsführer von Swisscarport: “Von kleinen KMU bis zu Grosskunden wie Coop – das Interesse ist enorm.” Doch die Installation solcher Anlagen stellt Planer und Ausführende vor besondere Herausforderungen – besonders wenn es um die Fundamente geht. Technische Innovation in der Praxis Die Herausforderungen bei Solar-Carport-Projekten sind so vielfältig wie die Bodenverhältnisse selbst. Die Überdachung des Coop-Parkplatzes in Rennaz (VD) demonstriert die komplexen Anforderungen an moderne Fundamentlösungen. “Die Zusammensetzung des Bodens war besonders instabil, mit einer Schicht aus Abrissschutt und einer lockeren Schicht vor dem Grundwasserspiegel”, so Jonathan Gros, Projektleiter bei z-part, der das Projekt gemeinsam mit Swisscarport realisierte. Die Lösung: Ein System aus mehreren etwa 5 Meter langen Schraubfundamenten, die durch einen Betonsockel verbunden wurden. Diese Kombination gewährleistet optimale Lastverteilung auch bei schwierigen Bodenverhältnissen. Belastungsprüfungen in Rennaz: Sorgfältige Abklärung des Baugrunds, um die Stabilität der Schraubfundamente zu gewährleisten. Eine weitere Referenz für die Vielseitigkeit der Technologie liefert die Solar-Carport-Installation auf dem Betriebsgelände der Sommer AG in Grünen im Emmental (BE). Auf dem Parkplatz des Transport- und Carreiseunternehmens stellte besonders der Untergrund eine Herausforderung dar. “Es ist ein recht gehässiges Material, dunkel und grob steinig”, beschreibt Geschäftsführer Bernhard Stucki die Bodenbeschaffenheit. “Bei der Installation der 15 Schraubfundamente hatten die Monteure anfangs Mühe. Die benötigten 100 Nm Drehmoment zeigten, wie anspruchsvoll die Arbeit war. Durch Anpassung der Bohrtechnik und Werkzeuge gelang schliesslich eine hochpräzise Installation – die Abweichungen betrugen nur wenige Zentimeter.” Effizienz und Nachhaltigkeit vereint Die Vorteile der Schraubfundamente zeigen sich besonders bei der Installation. “Wir hätten sonst Riesenfundamente aufstauen und den ganzen Platz kaputt machen müssen”, so Stucki. Die innovative Technik erfordert lediglich gezielte Vorbohrungen im bestehenden Belag. Die sofortige Belastbarkeit der Fundamente beschleunigt den Baufortschritt erheblich – ein entscheidender Vorteil gegenüber konventionellen Betonfundamenten. Die wirtschaftlichen Aspekte überzeugen ebenfalls. Die Systemlösung punktet durch schnelle Installation und minimale Folgekosten für Bodenarbeiten. Ein standardisiertes Verbindungssystem zwischen Fundament und Carport-Konstruktion ermöglicht dabei eine effiziente Montage. “Das System überzeugt durch seine Einfachheit und schnelle Installation. Vor allem die minimalen Eingriffe in den Boden sind ein entscheidender Vorteil”, so Stucki. Präzise Installation in Rennaz: Vier Schraubfundamente wurden sorgfältig um eine bestehende Leitung herum positioniert, um die Infrastruktur zu schützen. Ein Blick in die Zukunft Das Potenzial für Solar-Carports mit Schraubfundamenten ist beträchtlich. “Die Kombination von Photovoltaik-Carports und Schraubfundamenten ermöglicht effiziente und umweltfreundliche Infrastrukturen”, so Jonathan Gros. Diese innovative Herangehensweise ermöglicht nicht nur die Deckung des wachsenden Energiebedarfs, sondern trägt auch aktiv zur ökologischen, wirtschaftlichen und sozialen Nachhaltigkeit bei. Die positiven Erfahrungen aus den Projekten bestätigen den eingeschlagenen Weg. Die Installation bei der Sommer AG zeigt exemplarisch, wie sich auch anspruchsvolle Bodenverhältnisse meistern lassen. “Wenn ich es nochmal machen müsste, würde ich sofort wieder so bauen”, so Stucki. Das grosse Interesse von Besuchern und anderen Unternehmen unterstreicht: Die Kombination von Solar-Carports und Schraubfundamenten entwickelt sich zu einer zukunftsweisenden Lösung für die nachhaltige Energiegewinnung. Vielfalt der Solarcarports: Innovative Lösungen für jeden Bedarf Vorversuche mit dem Raupenfahrzeug KRD 30 Möchten auch Sie mehr über den betonlosen Fundamentbau erfahren? Melden Sie sich jetzt für unsere kostenlosen Kurse an! Jetzt anmelden

Neuer Name, neues Erscheinungsbild

News Neuer Name, neues Erscheinungsbild – bewährte Leistung und Qualität Mit der Umbenennung zur z-part group setzen wir einen Meilenstein in unserer Firmengeschichte. Dieser Schritt spiegelt unsere Weiterentwicklung wider, ohne unsere Wurzeln zu vergessen. Unsere bewährten Schraubfundamente bleiben das Herzstück unseres Angebots, ergänzt durch innovative Lösungen wie GFK-Produkte und modulare Baulösungen aller Art. Für Sie als Partner und Kunden bedeutet das: Vertraute Qualität und Service, gepaart mit zukunftsweisenden Möglichkeiten für Ihre Bauprojekte. Unsere enge Partnerschaft mit Krinner bleibt dabei unverändert. Ein Schritt in die Zukunft des Bauwesens Ab dem 1. Januar 2025 werden die bisherigen Krinner Schweiz und Krinner Österreich unter dem neuen Namen Z-Part Group auftreten. Diese Umbenennung spiegelt die Erweiterung des Dienstleistungsangebots wider und markiert einen wichtigen Schritt in der Unternehmensentwicklung. Im Interview betont Geschäftsführer Dominik Züger, dass sich an der Zusammenarbeit mit Krinner nichts ändert: “Die Krinner Schraubfundamente bleiben ein zentraler Bestandteil unseres Angebots.” Geschäftsführer Dominik Züger erläutert die Hintergründe des Rebrandings und betont die Kontinuität in der Zusammenarbeit mit Krinner. Wie wichtig ist die Zusammenarbeit mit Krinner für die Z-Part Group? “Unsere langjährige Partnerschaft mit Krinner ist ein Grundpfeiler unseres Erfolgs. Wir sind außerordentlich dankbar für die vertrauensvolle Zusammenarbeit im Alltag und in der Weiterentwicklung von Sortiment und Bauverfahren. Das Rebranding zur Z-Part Group ist keinesfalls eine Abkehr von Krinner, sondern vielmehr eine Erweiterung unseres Angebots auf dem soliden Fundament, das wir gemeinsam geschaffen haben. Die Krinner Schraubfundamente bleiben ein zentraler Bestandteil unseres Dienstleistungsspektrums. Unser Ziel ist es, die erfolgreiche Zusammenarbeit mit Krinner fortzuführen und gleichzeitig neue, komplementäre Bereiche zu erschließen. Wir sehen uns als Botschafter der Krinner-Technologie in der Schweiz und Österreich und freuen uns darauf, diese Position in Zukunft noch weiter auszubauen.” Was hat Sie zu diesem Rebranding bewogen? “Unser Angebot hat sich in den letzten Jahren stark erweitert. Wir sind nicht mehr nur Krinner Schraubfundamente, sondern bieten mittlerweile ein breites Spektrum an Dienstleistungen an. Das Rebranding soll diese Weiterentwicklung widerspiegeln und unsere Firma verständlicher machen. Im ersten Halbjahr 2025 werden alle Unternehmen der Z-Part Group umbenannt. Mit Namen wie z-plan für Planung und Ingenieurleistungen, z-build für Montage und z-trade für Verkauf und Vertrieb wollen wir unsere Leistungen und Firmen vereinheitlichen. Es geht darum, unseren Kunden ein klares Bild davon zu vermitteln, was wir alles können.” Wie spiegelt der neue Name Z-Part die Zukunftsvision des Unternehmens wider? “Z steht für Zukunft, und Part verweist auf ein «Teil» und somit auch auf unser Credo der Modularität von Lösungen. Wichtig ist für uns auch die Bedeutung im Sinne der Partizipation, also der Teilnahme, was unsere Philosophie der Zusammenarbeit und des Miteinanders unterstreicht. Nicht zuletzt spiegelt das ‘Z’ auch meine persönliche Verbindung als Züger wider. Aber der Fokus liegt klar auf der Zukunft und der Innovation, die wir in die Baubranche bringen wollen.” Welche Veränderungen können Kunden in den nächsten Jahren erwarten? “Wir haben kürzlich eine Partnerschaft mit der Firma CTS aus Deutschland geschlossen, die uns GFK-Produkte in allen Formen und Anwendungsbereichen liefert. Gerade im Bahnbereich bietet dieses Material faszinierende Möglichkeiten aufgrund seiner Langlebigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Gleichzeitig entwickelt Krinner ihre Produkte und die Anwendungsmöglichkeiten der Schraubfundamente kontinuierlich weiter. Wir stehen vor spannenden und zukunftsweisenden Projekten, die das Bauwesen nachhaltig verändern werden.” Wie hat sich das Unternehmen in den letzten 20 Jahren entwickelt? “Es war eine beeindruckende Reise. Ich komme ursprünglich aus der Lebensmittelbranche und musste mich zunächst in die Materie Bau und Schraubfundamente einarbeiten. Heute verantworten wir als Alleinvertriebspartner für Krinner Schraubfundamente die Märkte Schweiz und Österreich. Die Gruppe besteht mittlerweile aus verschiedenen Firmen, einschließlich einer, die den österreichischen Markt abdeckt. Wir sind organisch auf 19 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gewachsen. Unterstützt werden wir zudem von langjährigen Dienstleistern und regionalen Montagepartnern. Was über die 20 Jahre gleichgeblieben ist, ist unser Hauptziel: innovativ zu sein, gemeinsam voranzukommen, uns weiterzuentwickeln und modulare Baulösungen aller Art anzubieten. Wir sind nach wie vor ein inhabergeführtes Unternehmen, und das ermöglicht es uns, flexibel und kundenorientiert zu agieren.” Was bedeutet Innovation für Z-Part Group? “Innovation ist das A und O in unserer Firma”, lacht Züger. “Das gilt sowohl intern im Umgang mit unseren Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern als auch in Bezug auf die Baubranche. Wir fördern aktiv neue Ideen und Ansätze und pflegen so auch im Alter von 20 Jahren den Start-up-Spirit. Ein Beispiel dafür sind die Modular Construction Days, die wir ins Leben gerufen haben. Die erste Veranstaltung fand im Februar 2024 in Rümlang ZH statt. Unser Ziel ist es, den innovativen Teil der Baubranche zusammenzubringen, dabei modulare Lösungen vorzustellen und wichtige Themen unserer Branche in Gastvorträgen und Podiumsdiskussionen zu thematisieren. Aber Innovation bedeutet für uns auch, einen Raum zu schaffen, in dem die Freude an gemeinsamer Leistung motiviert und Eigenverantwortung gefördert wird, sodass jeder Einzelne die Möglichkeit hat, aktiv zu gestalten und seine Ideen einzubringen.” Noch Fragen? Ansprechperson: Dominik Züger Telefon: +41 32 396 21 64 E-Mail: dominik.zueger@z-part.group Instagram Facebook Linkedin Youtube

Zukunftsweisende Modellbauwerkstatt an der FH Wien: Nachhaltig und flexibel fundiert

An der Fachhochschule Campus Wien wurde ein Projekt realisiert, das die Zukunft des nachhaltigen Bauens vorwegnimmt. Unter der Leitung von Christian Polzer, Studiengangsleiter für den Bachelor Architektur Green Building, wurde eine neue Modellbauwerkstatt errichtet, die nicht nur ein Ort des Lernens ist, sondern selbst ein Lehrstück moderner Architektur darstellt.